jueves, 16 de octubre de 2014

DIAGRAMAS DE RECORRIDOS

Antes de corregir una confi guración o diseñar una nueva, el analista debe acumular los hechos que pueden infl uir sobre la distribución. Los diagramas de recorridos, o desde-hacia, pueden ser de gran utilidad para diagnosticar problemas relacionados con el arreglo de departamentos y áreas de servicio, así como con la ubicación de equipo dentro de un determinado sector de la planta. El diagrama de recorridos consiste en una matriz que despliega la magnitud del manejo de materiales que se lleva a cabo entre dos instalaciones en un periodo determinado. La unidad que identifi ca la cantidad de manejo de materiales puede ser la que le parezca más apropiada al analista. Pueden ser libras, toneladas, frecuencia de manejo de materiales, etc. La fi gura 3.19 muestra un diagrama de recorridos muy elemental a partir del cual el analista puede deducir el correspondiente de las demás máquinas. El torno de torreta W&S No. 4 y el centro de maquinado horizontal Cincinnati No. 2 deben estar próximos entre sí debido al elevado número de artículos (200) que pasan entre las dos máquinas.

miércoles, 15 de octubre de 2014

TIPOS DE DISTRIBUCIÓN

¿Existe un tipo de distribución que tienda a ser el mejor? La respuesta es no. Una determinada distribución puede ser la mejor en una serie de condiciones y, sin embargo, puede ser pobre en otra. En general, todas las distribuciones de la planta representan una o la combinación de dos distribuciones básicas: distribución por producto o en línea recta y distribución por funciones o por procesos. 
En la distribución en línea recta, la maquinaria se ubica de tal manera que el fl ujo de una operación a la siguiente sea el mínimo para cualquier clase de producto. En una organización que utilice esta técnica, sería poco usual ver un desbastado de superfi cie ubicado entre una máquina fresadora y un torno de torreta, con una mesa de ensamble y tanques de cromado en el área intermedia. Este tipo de distribución es muy popular en cierto tipo de manufactura de producción masiva, debido a que los costos asociados con el manejo de materiales son menores a los que genera el agrupamiento por procesos. 
La distribución por productos tiene algunas desventajas distintivas. Debido a que en un área relativamente pequeña se encuentra gran variedad de ocupaciones, es posible que el nivel de insatisfacción de los empleados aumente. Esta insatisfacción es particularmente notable cuando diferentes oportunidades conllevan un diferencial signifi cativo en cuanto a nivel salarial. Debido a que están agrupadas instalaciones diferentes, el entrenamiento del operador puede ser más inefi caz, especialmente si en las inmediaciones no está disponible un empleado con experiencia para entrenar al nuevo operario. 
El problema que representa encontrar supervisores competentes es enorme debido a la gran variedad de equipos y tareas que deben ser supervisadas. Entonces, también, este tipo de confi guración invariablemente necesita de una inversión inicial más elevada debido a que se requieren líneas de servicio duplicadas como, por ejemplo, aire, agua, gas, petróleo y energía eléctrica. Otra desventaja de la distribución por productos es el hecho de que este arreglo tiene tendencia a parecer caótico y desordenado. 
En estas condiciones, a menudo es difícil promover una buena economía interna. Sin embargo, en general, las desventajas de la agrupación por productos son más que sobrepasadas por las ventajas, si los requerimientos de producción son sustanciales. La distribución por procesos implica agrupar instalaciones similares. Por lo tanto, todos lo tornos de torreta deben agruparse en una sección, departamento o edifi cio. Las máquinas de fresado, las prensas de taladro y la prensas de perforado también tienen que estar agrupadas en sus respectivas secciones. Este tipo de distribución proporciona una apariencia general de limpieza y orden y tiende a promover una buena economía interna. Otra ventaja de la distribución funcional es la facilidad con la que un nuevo operador puede entrenarse. Rodeado de empleados experimentados que trabajan con máquinas similares, el nuevo operario tiene mejor oportunidad de aprender de ellos. 
El problema que representa encontrar supervisores competentes es menor, ya que las demandas de trabajo no son tantas. Puesto que estos supervisores sólo necesitan estar familiarizados con un tipo o clase general de equipos, sus antecedentes no tienen que ser tan estrictos como los de los supervisores de las empresas que utilizan agrupación por productos. Asimismo, si las cantidades de producción de productos similares son limitadas y existe “trabajo” frecuente u órdenes especiales, la distribución por procesos resulta más efi ciente. La desventaja del agrupamiento por procesos es la posibilidad de que se presenten desplazamientos largos y será necesario dar un seguimiento a tareas que requieran una serie de operaciones en diversas máquinas. 
Por ejemplo, si la tarjeta de operaciones de un trabajo especifi ca una secuencia de operaciones de perforado, torneado, fresado, escariado y esmerilado, el movimiento del material de una sección a la siguiente podría ser exageradamente costosa. Otra desventaja importante de este enfoque es el gran volumen de papeleo que se requiere para generar órdenes y controlar la producción entre secciones.

martes, 14 de octubre de 2014

DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA

El objetivo principal de la distribución efi caz de una planta consiste en desarrollar un sistema de producción que permita la fabricación del número deseado de productos con la calidad que se requiere y a bajo costo. La distribución física constituye un elemento importante de todo sistema de producción que incluye tarjetas de operación, control de inventarios, manejo de materiales, programación, enrutamiento y despacho. 
Todos estos elementos deben estar cuidadosamente integrados para cumplir con el objetivo establecido. La pobre distribución de las plantas da como resultado elevados costos. El gasto en mano de obra indirecta que representan los extensos desplazamientos, rastreos previos, retrasos y paros de trabajo debidos a cuellos de botella en el desperdicio de transporte, son característicos de una planta con una distribución costosa y anticuada.

sábado, 11 de octubre de 2014

RESUMEN: MANEJO DE MATERIALES

Los analistas siempre deben de buscar formas de eliminar el manejo inefi ciente de materiales sin que esto signifi que poner en riesgo la seguridad. Para ayudar al analista de métodos en esta misión, el Instituto de Manejo de Materiales (1998) ha desarrollado 10 principios para ello. 
1. Principio de la planeación. Todo manejo de materiales debe ser el resultado de un plan deliberado en el que las necesidades, objetivos de desempeño y especifi caciones funcionales de los métodos propuestos serán defi nidos totalmente desde el inicio. 
2. Principio de estandarización. Los métodos para manejar materiales, equipo, controles y software deben estar estandarizados dentro de los límites del logro de los objetivos de desempeño y sin sacrifi car la flexibilidad, modularidad y productividad necesarias. 
3. Principio del trabajo. El trabajo del manejo de materiales debe minimizarse sin sacrifi car la productividad o el nivel de servicio que la operación requiere. 
4. Principio de la ergonomía. Las virtudes y limitaciones de los seres humanos deben reconocerse y respetarse en el diseño de las tareas de manejo de materiales y del equipo, para garantizar que las operaciones se lleven a cabo de una manera segura y efi caz. 
5. Principio de las cargas unitarias. Las cargas unitarias deben ser dimensionadas y confi guradas de manera adecuada de forma tal que cumplan con los objetivos de flujo de materiales e inventarios en cada etapa de la cadena de suministro. 
6. Principio de la utilización del espacio. Se debe hacer uso efi caz y eficiente de todo el espacio disponible. 
7. Principio del sistema. Las actividades de movimiento y almacenamiento de materiales deben estar totalmente integradas para formar un sistema operativo y coordinado que abarque la recepción, inspección, almacenamiento, producción, ensamblado, empaquetado, unifi cación, selección del orden, embarque, transporte y manejo de devoluciones. 
8. Principio de la automatización. Las operaciones de manejo de materiales deben estar mecanizadas o automatizadas donde sea factible, con el fi n de incrementar la efi ciencia operativa, elevar el grado de respuesta, mejorar la consistencia y predictibilidad, reducir los costos operativos y eliminar la mano de obra repetitiva y potencialmente insegura. 
9. Principio ambiental. El efecto en el ambiente y el consumo de energía son criterios que se deben tomar en cuenta en el diseño y selección de equipo alterno y de sistemas de manejo de materiales. 
10. Principio del costo del ciclo de vida. Un análisis económico minucioso debe tomar en cuenta el ciclo de vida completo de todo el equipo para el manejo de materiales y los sistemas que resulten. Para ser reiterativos, el principio predominante es que a medida que haya menos manejo de materiales, éstos serán mejor manejados, lo cual está muy relacionado con la eliminación de los desperdicios (mudas) de transporte y movimientos innecesarios.

viernes, 10 de octubre de 2014

CONSIDERACIÓN DEL USO DE CÓDIGO DE BARRAS EN INVENTARIOS Y APLICACIONES RELACIONADAS - II

Algunas aplicaciones prácticas reportadas por Accu-Sort Systems, Inc., incluyen los sistemas de bandas transportadoras controladas automáticamente, el envío de materiales al lugar donde se necesiten y proporcionar manejadores de material con instrucciones claras y precisas acerca de dónde deben tomar los materiales, verifi cando de manera automática que se trate del material apropiado. Si se incorpora el código de barras a los controladores programables y al equipo de empacado automático, se puede utilizar la verifi cación en línea en tiempo real de etiquetas de empacado con el contenido del envase, para evitar las costosas reclamaciones del producto.

jueves, 9 de octubre de 2014

CONSIDERACIÓN DEL USO DE CÓDIGO DE BARRAS EN INVENTARIOS Y APLICACIONES RELACIONADAS - I

La mayoría de las personas con conocimientos técnicos tiene alguna familiaridad con los códigos de barras y el escaneo por códigos de barras. Los códigos de barras han hecho que las fi las se reduzcan en las cajas de las tiendas departamentales y de los supermercados. Las barras negras y espacios blancos representan dígitos que identifi can de manera única tanto el artículo como el fabricante. Una vez que este Código Universal de Productos (UPC) se explora a través de un lector en la caja, los datos decodifi cados se envían a una computadora que registra información precisa acerca de productividad del trabajo, estado de los inventarios y las ventas. Las cinco razones siguientes justifi can el uso del código de barras en inventarios y aplicaciones relacionadas: 
  1. Precisión. Su desempeño típico es de menos de 1 error en 3.4 millones de caracteres. Este porcentaje es muy favorable si se compara con el 2 a 5% de error que es el característico de las máquinas de teclado para ingresar datos. 
  2. Desempeño. Un escáner de código de barras procesa datos tres o cuatro veces más rápido que el tecleado común y corriente.
  3. Aceptación. La mayoría de los empleados disfrutan del uso del lector del aparato. De manera inevitable, prefi eren utilizar un lector que un teclado. 
  4. Bajo costo. Puesto que los códigos de barras están impresos en paquetes y contenedores, el costo que representa agregar este medio de identifi cación es extremadamente bajo. 
  5. Portabilidad. Un operador puede transportar un aparato de código de barras de un lugar a otro dentro de una planta con el fi n de revisar inventarios, estado de las órdenes, etcétera. El código de barras es útil para recibir, almacenar, registrar el trabajo, reportarlo, controlar las bandejas de herramientas, embarques, reporte de fallas, aseguramiento de la calidad, rastreo, control de la producción y programación. 
Por ejemplo, la etiqueta típica de un contenedor de almacenamiento proporciona la siguiente información: descripción de la pieza, tamaño, cantidad del paquete, número de departamento, número de almacén, nivel de existencias y cuándo se ordenó. Se puede ahorrar una gran cantidad de tiempo si se utiliza un lector de exploración para colectar estos datos para realizar un reordenamiento del inventario.

miércoles, 8 de octubre de 2014

MANEJO CUIDADOSO DE MATERIALES

Los estudios industriales indican que aproximadamente 40% de los accidentes en plantas industriales suceden durante las operaciones de manejo de materiales. De éstos, 25% son causados por el levantamiento y desplazamiento de materiales. Si se pone más atención al manejo de materiales y se utilizan dispositivos mecánicos siempre que sea posible para esas tareas, se puede reducir la fatiga y los accidentes que afectan a los empleados. Las estadísticas demuestran que la fábrica más segura es también la más efi ciente. 
Varios aspectos como la presencia de guardias de seguridad en puntos de transmisión de energía eléctrica, prácticas operativas más seguras, buena iluminación y una buena economía interna son esenciales para hacer más seguro el manejo de materiales. Los trabajadores deben instalar y operar todos los equipos para el manejo de materiales de una manera compatible con los códigos de seguridad vigentes en la actualidad. Un mejor manejo de materiales reduce los daños que pueden sufrir los productos. Si el número de partes rechazadas en el manejo de partes entre estaciones de trabajo es muy signifi cativo, se debe realizar una investigación en estas áreas. En general, las partes dañadas durante el manejo de materiales pueden minimizarse si se fabrican estantes y bandejas especialmente diseñadas para colocar las piezas inmediatamente después de ser procesadas. Por ejemplo, un fabricante de partes para motores de aviones se vio afectado por un gran número de roscas externas dañadas en un componente que era almacenado en bandejas portátiles metálicas una vez que se terminaba cada operación. 
Cuando carritos manuales con dos ruedas movían las bandejas portátiles metálicas a la siguiente estación de trabajo, las forjas maquinadas se impactaban unas contra otras y contra los lados de las bandejas metálicas a tal grado que resultaban severamente dañadas. Alguien investigó la causa de los rechazos y sugirió hacer estanterías de madera con compartimentos individuales para almacenar las forjas maquinadas. Este arreglo evitó que las partes se impactasen unas contra otras o con la bandeja portátil metálica, lo que redujo de manera signifi cativa el número de partes dañadas. Las corridas de producción se controlaron más fácilmente debido al conteo más rápido de las piezas y los rechazos. Se realizan consideraciones similares en la industria de los servicios en el sector salud, no sólo desde el punto de vista del “producto”, el cual en muchos casos es una persona, sino también con respecto al manejo de materiales. 
Por ejemplo, el cuidado de pacientes en los hospitales y en instalaciones para el cuidado personal representa un factor crítico en la aparición de lesiones de espalda y de hombros en las enfermeras. Tradicionalmente, los pacientes con algún grado de inmovilidad son movidos de una cama a una silla de ruedas o viceversa con el uso de una banda para caminar (vea la fi gura 3.18a). Sin embargo, estas maniobras requieren de una gran fuerza y generan niveles muy elevados de fuerzas compresivas en la parte inferior de la espalda (vea la sección 4.4). Los dispositivos de ayuda como la base para girar de Williamson, requieren de mucha menor fuerza por parte de la enfermera y generan mucho menos tensión en la parte inferior de la espalda (vea la fi gura 31.8b). Sin embargo, el paciente debe tener la sufi ciente fortaleza en las piernas para soportar su peso corporal con algún soporte. Por último, el elevador tipo Hoyer requiere de menor fortaleza, pero es signifi cativamente más caro y difícil de manejar en áreas pequeñas (vea la fi gura 3.18c).