En una situación de la vida real similar a este ejemplo, existe la oportunidad de lograr ahorros
signifi cativos. Si un analista puede ahorrar 0.10 minutos en el operador 3, los ahorros totales por ciclo
no son de 0.10 minutos, sino que son de 0.10 × 5, esto es, 0.50 minutos.
Sólo en las situaciones más inusuales podría existir una línea perfectamente balanceada; esto es,
los minutos estándar para llevar a cabo una operación serían idénticos para cada miembro del equipo.
Los “minutos estándar para llevar a cabo una operación” en realidad no es un estándar. Es sólo un
estándar para la persona que lo estableció. Por lo tanto, en nuestro ejemplo, donde el operador 3 tiene
un tiempo estándar de 0.65 minutos para llevar a cabo la primera operación, un analista de medición
de trabajo diferente pudo haber asignado un valor tan pequeño como 0.61 minutos o tan grande como
0.69 minutos.
El rango de estándares establecidos por diferentes analistas de medición del trabajo
acerca de la misma operación puede ser aún mayor que el rango sugerido. La cuestión es que ya sea
que el estándar generado haya sido de 0.61, 0.65 o 0.69, el operador típico consciente debió haber
tenido un poco de difi cultad para cumplir con el estándar. De hecho, el operador probablemente
mejorará el estándar en vista del desempeño de los operadores de la línea con menor contenido de
trabajo en sus asignaciones. Los operadores que tienen un tiempo de espera basado en la producción
del operador más lento casi nunca están esperando. En lugar de eso, reducen el tiempo de sus movimientos
para utilizar el número de minutos estándar establecido por el operador más lento.
El número de operadores necesarios para fi jar la velocidad de producción requerida puede
calcularse mediante
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